2025年面对“双碳”战略深化与行业能效升级双重挑战韶钢炼钢厂锚定“双碳最佳实践能效标杆示范厂”目标聚焦能源成本核心指标通过技术创新破题、精益管理提效交出亮眼答卷
1-10月炼钢总工序能耗同比下降1.485kgce/t累计实现能源降本4159万元全力冲刺“炼钢卓越能效”目标为全年炼钢能效降本注入强劲动能
技术革新：装备升级激活能效跃升新动能 围绕能耗“大户”：转炉煤气回收、蒸汽回收利用，电耗、氧耗、水耗、气耗等关键环节，炼钢厂制定专项攻坚方案，组建跨专业攻关小组，以装备升级与工艺优化为抓手，推动能效水平跨越式提升。 为进一步降低3号、8号方坯连铸机气耗，实施“全水冷工艺替代气雾冷却”改造。将二次冷却系统由气水雾化改造成全水雾化，并自主开展喷嘴座改造，以钢种与拉速的水流量自适应模型算法建立了智能化的控制系统，有效提升了铸坯质量，且取消了压缩空气使用，降低能源成本。 改造后，两台连铸机压缩空气消耗归零，年化降本达745.6万元；同时降低空压机运行负荷，设备寿命预计延长20%。更值得关注的是，全水冷系统与智能温控技术联动，铸坯合格率同比提升，实现“节能+提质”双丰收。 精益运营：全链管控织密成本最优网 炼钢厂以“管理节能”为基底，成立能源专项降本小组，通过全工序协同、多维度挖潜，推动能源成本向“极致”逼近。 在精炼工序，聚焦电耗攻关，从工艺参数优化、声纳化渣改造、智能控制升级多向发力: 6月，二工序精炼时间精准控制，精炼电单耗达到历史最优； 为提高热态渣资源利用，实施“浇铸热态渣回收”，不但减少造渣料消耗，且提高了精炼炉生产效率； 完成连铸机中间包富氧智能烘烤系统改造，通过富氧燃烧与AI算法联动，单座烤包器煤气消耗降低1000m³、烘烤时间缩短30%，烘烤质量提升的同时，煤气节约20%以上，节能降本成果显著。 煤气回收：跨域协同攻坚绿色效益增长极 转炉煤气回收量是衡量钢铁企业绿色制造能力的核心标尺。 今年，炼钢厂将其列为“一号攻关工程”，构建“设备动态跟踪+跨工序协同”双轨机制：设备管理室每日发布回收量动态数据，公辅车间同步分析复盘，以“问题不过夜”节奏优化回收效率；同步从操作、设备、协同三端发力——公辅车间优化煤气延时回收控制技术，提高单炉回收量；炼钢车间严控冶炼中途提枪次数，为长周期回收创造条件；联动能环部动力车间，建立常态化沟通机制，每班跟踪回收异常，低位沟通，快速解决问题，提高煤气回收量。 1-10月，转炉煤气回收累计降本超400万元。 从连铸机全水冷改造的“硬件突围” 到精炼工序的“管理绣花” 再到煤气回收的“协同作战” 每一项举措都镌刻着 “极致能效、极致成本”的鲜明印记
