11月28日，央视《东方时空》以《聚焦领航级智能工厂 越来越聪明的钢铁丛林》，报道南钢入选国家首批领航级智能工厂培育名单。
截至目前，我国已建成先进级工厂7000余家、卓越级工厂504家，并遴选出15家领航级工厂。 工业和信息化部相关负责人介绍，领航级智能工厂代表着我国当前制造业发展的最高水平，为行业持续探索未来发展新模式，对我国制造业转型升级有着明显的标杆示范效应。 无论是传统制造业还是先进制造业，领航级智能工厂在各个领域都展现出“全流程智能决策”的核心能力，并且带动上下游共同发展不断突围。 目前，15家领航级智能工厂建设场景中，智能渗透率已经超80%，并持续向上下游高价值链环节加速渗透，为各家企业提供可复制的智能制造新模式。 中国信通院总工程师 敖立：平均每家领航级智能工厂已复制推广超100家，其在自身转型的同时，已逐渐成为行业转型升级的驱动器。 总台央视记者 杨子清：在南钢，一套全链路全流程的数字孪生系统，一共汇聚了26条产线，无论是来自国外的矿石，还是矿石成长为钢筋铁骨的过程，在这里全都清晰可见。每一件生产出的产品都有着专属于自己的“身份证号”。有了这套数字孪生系统后，相当于为每一件产品构建了详细的“物料血缘关系”，可以清晰地追溯出生产环节中的各项数据指标。 对于钢厂而言，库存的堆积一直是行业难以破解的“老大难”，原材料库存过高会导致占用巨额资金，成品钢材积压又会面临价格波动风险。而数字化孪生系统通过上下游之间的高效链接，有效帮助企业减轻负担，库存从原来的15天压缩到了现在的5天。 人工智能大模型也深入到了每一个细小的生产环节。 在南钢宽厚板产线，一块块钢板正在被反复轧制。负责人表示，钢板轧制的过程就像是“擀面”，传统的轧制过程需要大量的人工干预，根据不同的成分需要进行不同的操作，控制不好就会导致钢板过薄、过厚甚至断裂，而现在通过大模型的控制，可以自主分析具体材料成分，让设备全流程自动化“擀面”，力度也可以控制得恰到好处。 总台央视记者 杨子清：如何保证轧出的钢板不出问题也是一大难题。这就需要另外一套大模型来进行审核。这道绿色的激光，正在扫描检测钢板的表面是否有裂痕，相当于“视觉”核查，而在这条产线的最后还要专门给钢板做一次全身CT，检测钢板内部是否存在缺陷。这样一来不仅可以提高生产效率，还可以极大地降低因为对每块钢板取样进行测试所产生的成本。 目前，已有165种不同的智能化模型深入应用到南钢生产线的各个环节，只需要在网络端提供相关产品尺寸要求，产线便可以按需立刻生产，不仅有效打通各个环节的堵点、痛点，还使得订单准时率提升至98.5%，产业链总成本降低9%。 南钢首席信息官 孙茂杰：南钢通过多模态、全要素的数据感知，实现了我们的关键工序、关键装备感知的数控化100%，对企业实现降本增益五亿元人民币以上。 南钢金恒科技总经理 王苏扬：数字化赋能整个库存，我们的原料可以只保有五天的量，其他的可以由整个系统进行协同。上游供应商去保障整个极限库存，不影响生产，资金占用率相比于之前降低了三分之二
