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2025年7月，宁德时代旗下邦普循环湖北宜昌回收基地，年处理15万吨退役动力电池项目实现全线达产。依托定向循环工艺，项目镍钴锰综合回收率可达99.6%，锂回收率突破96.5%，产出的再生正极材料可直接回流至前端电池制造产线，形成“电池—废料—电池”产业闭环。 回望2021年“十四五”开局阶段，国内全部具备合规资质的动力电池回收企业合计总处理产能尚不足20万吨。 短短数年间回收产能实现数倍扩张，驱动因素不仅来自新能源汽车保有量攀升带来的设备退役潮，更来自持续收紧的制度约束链条。
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随着《循环经济发展“十五五”规划》正式印发，到2030年我国资源循环利用产业产值目标设定为8万亿元，风电装备、光伏组件、动力电池组成的“新三样”固废，首次以全生命周期环境管理硬性要求纳入国家顶层制度设计。 过去更多依靠企业自主意愿开展的回收工作，现已转变为全行业需要落实的制度红线。
政策逻辑转向：从产业鼓励到硬性约束，赛道规则全面重构
1.政策逻辑转变：由试点鼓励转向全域硬性约束
对比“十四五”与“十五五”两版国家级循环经济规划，最核心变化是政策定位从侧重引导支持向强化约束考核转型。 “十四五”时期循环经济相关指标以预期性目标为主：规划提出到2025年资源循环利用产业产值达到5万亿元，主要资源产出率较2020年提高约20%，大宗固废年综合利用量达到33亿吨。
政策工具多采用试点示范、补贴奖励、目录引导；针对新能源装备回收的表述为“鼓励开展生产者责任延伸试点”“支持退役设备回收利用”，本质属于产业端的自主选择，示范企业可获得政策激励，未达标企业不设置强制性惩戒条款。
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《循环经济发展“十五五”规划》明确，到2030年资源循环利用产业产值目标达到8万亿元，相对“十四五”末目标规模提升60%，多项核心目标纳入考核管理。 制度层面最重要升级，是将生产者责任延伸制度从试点推进升级为全面建立，明确对重点产品实施全生命周期环境管理。 规划前期公开征求意见稿中，“新三样”回收归属于重点推进工程；2026年正式印发版本中，进一步压实相关主体责任，表述从“鼓励开展”调整为要求相关市场主体必须落实对应管理义务。 政策传导路径清晰可见：顶层规划确立总体目标→配套管理办法、强制性、推荐性国家标准陆续出台落地→地方将循环经济相关指标纳入工作考核体系→企业的回收处置相关成本，从可选的环保投入转变为刚性合规支出。 对于制造企业和产业园区，这并非简单政策加码，而是产业底层逻辑切换：过去企业主要核算生产制造环节成本，现阶段必须将产品设计、生产、使用、报废回收的全生命周期成本纳入经营测算。
2.“新三样”固废升级：自选课题上升为国家制度要求 图源：花瓣网
政策由鼓励转向强制的背后，是新能源产业快速迭代催生的设备退役压力，“新三样”固废已经从远期潜在问题，演变为当下亟待处置的现实挑战。 综合多家机构公开研判，不同机构预测数值存在区间差异：2025年国内动力电池退役规模处于数十万吨级别；伴随早期光伏、风电项目逐步到达设计寿命，光伏组件、风电叶片退役量开始逐步抬升；预计至2030年，国内废动力电池约100万吨，废光伏组件约150-200万吨，废风机叶片约50万吨，“新三样”固废处置压力将显著放大。 传统末端处置模式已经难以适配现实需求。行业调研显示，此前国内退役动力电池规范回收比例约45%，超半数退役电池流入无资质小作坊，既造成锂、钴、镍等战略金属资源损耗，还带来电解液泄漏、重金属污染等环境风险。 风电叶片采用玻璃钢、碳纤维复合材料，自然降解周期长达数十年，早期退役叶片较多采用填埋方式，单支百米级叶片填埋处置成本可达万元以上；同时多地收紧固废填埋库容审批，传统填埋处置路径空间持续收窄。 固废处置的现实风险推动制度重构。《循环经济发展“十五五”规划》明确提出，将风电装备、光伏组件、动力电池等新能源产品废弃物纳入生产者责任延伸制度覆盖范围，建立产品全生命周期环境管理体系。 这标志着风光装备、动力电池回收，彻底从企业社会责任自选动作，上升为国家层面明确的制度管理要求。
制度核心：EPR落地节奏与全生命周期权责重构 图源：花瓣网
生产者责任延伸制度（EPR）是本轮政策落地的核心抓手，核心逻辑是把产品回收处置责任，由政府、末端处置企业向产品生产主体转移。本次制度升级关键变化，是EPR责任边界从单纯末端回收付费，向前延伸至产品全生命周期管理环节。
1.EPR权责变迁：从回收付费到全生命周期责任
国内动力电池生产者责任延伸相关试点自2018年启动，早期责任边界聚焦后端处置：生产企业可选择按产品销量缴纳回收基金，或是自主搭建回收网络，保障退役产品得到规范化处置，责任主要集中在报废之后的末端环节。 结合试点阶段行业调研数据，头部动力电池企业回收相关成本约占营收1.2%-1.8%；中小电池企业受规模效应制约，回收成本占营收比重可达3%-5%。 进入“十五五”阶段，EPR制度责任边界大幅向前拓展：生产企业除承担末端回收处置义务，还需要在产品设计阶段考量拆解便利性、材料可回收属性，在生产环节优先选用可循环原材料，最终实现全生命周期资源利用效率最大化。 简单概括就是从“生产完成后花钱处理废弃物”，转向“产品设计之初就要统筹考虑后期回收利用”。
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国内头部车企已经开展相关实践，国内头部新能源车企在全国布局数百个动力电池回收服务网点，持续搭建线上线下结合回收网络，累计投入数十亿元用于回收体系建设。 即便已经完成网点布局，企业依然面临非正规渠道高价抢货、下沉区域网点覆盖不足等现实问题，企业自有渠道实际规范回收量低于自身产品实际退役总量，未被回收部分对应的合规责任仍由生产企业承担，将形成规模可观的隐性合规成本。 权责重构带来的传导效应已经显现：责任主体压实至生产端→企业持续加大回收网络建设投入→挤压产品边际利润→倒逼研发体系调整，从源头降低后续回收成本。 当前头部电池企业已经在新开发产品上推行标准化电芯、易拆解模组设计，部分企业已经将产品可回收性相关指标纳入研发团队考核维度。
2.风光与动力电池EPR：落地节奏差异与现实难点 图源：pixabay
虽然风光装备、动力电池同步纳入顶层制度框架，但三者产业成熟度、标准建设进度、落地难度存在明显分化，现实痛点各不相同。 动力电池回收产业链发展相对成熟，现行国家标准明确镍钴锰综合回收率不低于98%，锂回收率不低于90%；行业头部企业资源化处理成本大致在8000-12000元/吨，再生金属材料可直接回到电池生产流程，闭环商业模式已经跑通。 光伏组件回收相关国家标准已发布实施，对玻璃、铝等材料回收比例作出相关要求，但硅料提纯再利用环节成本依旧偏高，项目整体盈利稳定性不足；风电叶片回收相关国家标准已经完成发布，但大规模商业化资源化应用尚处在推广阶段，当前行业资源化处理成本处于3000-5000元/吨区间，再生纤维产品附加值偏低，多数项目难以实现独立盈利。 产业成熟度差异直接反映在企业实际经营中。西北某风电运营企业开展老旧风机“以大代小”技术改革，集中退役33台1.5MW风机共计99支叶片，初期处置预算200万元；受地方填埋政策收紧、周边合规资源化产能供给不足影响，实际处置成本超过380万元，超支幅度达90%，直接导致该项目当年运维现金流出现缺口。
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反观动力电池赛道，尽管同样受到非正规渠道干扰，但回收网络、工艺路线、商业模式基本成型，成本波动相对可控。 产业成熟度的分化，进一步传导到企业产能规划与资产负债表。 对于动力电池企业，EPR相关支出属于可测算刚性成本，主要影响产能扩张阶段的边际收益，头部企业已经通过计提回收准备金方式对冲未来退役风险；部分头部新能源企业已经按周期计提产品回收准备金，覆盖未来数年设备退役对应的回收责任。 而风电装备制造领域，受制于部分细分回收标准落地时间晚、资源化技术路线尚未完全定型，企业未来合规成本存在较大不确定性，如果没有提前布局工艺技术与配套产能，未来有可能面临大额资产减值风险。 8万亿循环经济赛道的内核，并不是简单新建一批末端处置工厂，而是把循环理念深度嵌入产品全生命周期各个环节。 对制造企业而言，这不是额外增加的环保负担，而是新一轮产业竞争力洗牌。能够将可回收性融入产品源头设计、跑通回收利用商业闭环的市场主体，将在制度持续收紧的周期内抢占先机。 制度标尺已经划定，行业比拼的是前置布局的能力与远见
