中南韶钢炼钢厂炼钢车间
紧紧围绕“价值创造”“算账经营”
用精细化管理织密降本网络
以技术创新凿开效益空间
交出了一份亮眼的“降本答卷”
炼钢一工序6月吨钢石灰消耗
对比2024年降低3kg
实现降本40万元
树立起“可复制、可推广”的标杆典范
炼钢石灰消耗
石灰作为炼钢环节的“核心辅料”，其消耗占比直接影响吨钢成本。面对行业成本压力，炼钢车间跳出“头痛医头”的传统思维，以“筛-控-研-新”四维联动，构建起覆盖原料、过程、操作、技术的全链条管控体系，让每一公斤石灰都“物尽其用”。
1
筛
炼钢车间将石灰过筛率作为降本的“第一关卡”——通过升级筛分设备、优化操作流程，过筛率从80%提升至95%以上，大幅减少杂质入炉导致的无效消耗。
为确保执行落地，车间还实行“班组过筛率周公示制”：未达标班组需提交“原因分析+整改报告”，以制度倒逼责任落实。同步将退粉率从7.5%提升至9%以上，让石灰活性成分“应用尽用”，从源头挖掘降本潜力。
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控
炼钢车间建立“炉次级石灰消耗预警机制”，当单炉石灰用量超目标时，系统自动提醒，实现异常消耗及时纠偏。
推行横班对标管理，每周发布班组石灰单耗排名榜，由首席操作对高耗班组开展“一对一驻点指导”，从造渣工艺到加入时机精准“把脉”，补强操作短板。
更具创新性的是，针对普碳螺纹钢、品种钢等不同钢种，制定差异化单耗奖励标准，以正向激励引导全员向精细化配比要效益。
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研
炼钢车间以“炉长研修会”为平台，聚焦“降低消耗”主题，开展降低石灰消耗、造渣工艺优化等实操课题，组织“低耗”炉长分享“实战锦囊”。
更将石灰单耗纳入炉长关键绩效指标，推动操作从“凭经验”向“看数据”转型——每一次调整都留下数据痕迹，每一次改进都有迹可循，让一线智慧真正转化为降本动能。
4
新
针对传统工艺中“渣量大、石灰需求高”的痛点，车间大胆探索少渣冶炼新路径：通过优化渣料配比、提升渣铁分离效率，从工艺源头减少石灰消耗。
这一技术革新不仅降低了石灰用量，更让“少渣冶炼”成为车间降本的“技术利剑”，为持续挖潜注入新动能。
如今，炼钢车间的“石灰管控模式”正被复制到其他辅料领域，“精打细算”的理念已融入每一道工序、每一次操作。从“算清石灰账”到“算精全成本”，他们用行动证明：降本的天花板，永远在向更深远处探索的路上。从“单点突破”到“体系致胜”，炼钢车间革新降本增效理念，走出了自己的降本之路，上半年降本增效9117万元，收获累累硕果。
