在钢铁行业面临严峻市场挑战、公司整体效益收紧的背景下，华西特钢炼钢厂没有止步不前，也没有将压力外推，而是选择主动求变、精耕细作，全员凝聚共识，通过一系列系统性的工艺优化与管理革新，成功开辟出一条逆境突围的效益提升之路，为公司降本增效作出了重要贡献。
优化冶炼工艺，从源头拧紧成本“阀门” 转炉作为炼钢生产的“心脏”，是炼钢的生产“龙头”，其运行状态直接决定着七至八成的生产指标。钢铁料消耗更是衡量工艺与管理水平的标尺，炼钢厂将这一核心指标为抓手，将责任层层分解到炉、到班，发起“提高一倒率、降低钢铁料消耗”专项攻关。 面对铁水成分波动，转炉车间根据每炉铁水的硅含量与温度计算最优废钢加入量，通过高位料仓加废钢稳定前期温度，使溢渣与喷溅概率大幅降低，金属损失显著减少。同时，通过优化造渣与终点控制，出钢温度平均降低15℃，为连铸“低温快拉”创造了条件，实现了全流程的节能提效。此外，通过回收精炼钢水铸余渣，每炉合理使用自循环废钢等精细化管理手段，构建起“异常消耗及时发现、有效受控”的管理闭环，最终使钢铁料消耗较去年降低9.5kg/t。 聚焦能源消耗，向精细管理要效益 能源成本是降本增效的“硬骨头”，炼钢厂在煤气消耗上打出“提节奏、优周转、严规范”组合拳。 通过优化生产组织，提升冶炼与浇铸衔接效率，大幅提升生产节奏；压缩周转钢包数量，利用热饱和温度降低烘烤能耗；制定中间包烘烤标准化制度，借助红外测温仪精准控温，杜绝“过度烘烤”。多措并举下，煤气消耗较去年降低20.19m³/t，在能源价格高企的当下，这无疑是一笔可观的“纯利润”。 从转炉废钢配比的动态调整，到钢包温度的精准控制；从工艺参数的持续优化，到管理制度的落地生根，华西特钢炼钢厂用高效的执行力诠释了“向内挖潜、降本增效”的深刻内涵。 未来，炼钢厂将继续紧扣企业发展战略，持续深挖潜力、不断创新突破，把“降本增效”这件事做细、做实、做长久。
