鞍钢股份鲅鱼圈钢铁分公司轧钢单元深入推行“算账经营”理念，将降本重心下沉至各岗位，聚焦煤气、水电、综合成材率等关键指标，着力引导全员树立“当家理财”意识，充分激发岗位人员精打细算的主动性与创新力，真正让“算账”文化扎根一线，为企业降本增效作出积极贡献。
加热炉穿“保暖衣” 针对加热炉平顶表面温度偏高、散热损耗较大的难题，轧钢单元白班班组主动扛起降耗攻坚责任，经过多轮测温监测摸清炉顶散热规律并制定精准解决方案，最终在炉顶铺设了30mm厚的陶瓷纤维毯。改造实施后成效立竿见影，炉顶表面平均温度从改造前的193℃降至120℃，温降达73℃，炉体高温散热问题得到根本性改善，能源利用效率实现显著提升。经测算，单月三座加热炉即刻减少煤气消耗，节约煤气成本约10.76万元，按全年生产周期核算，累计可降低煤气成本约129.1万元，不仅为企业筑牢了节能降耗的生产防线，也为同类高温设备的保温改造提供了实践经验。 飞剪切尾“精准控” 为破解精轧工序切尾损失影响成材率的难题，倒班单元速度操作员开展专项攻关。针对中间坯尾部形状各异、CPG自动检测精度不足的问题，他们通过比对切尾效果与检测图像手动修正参数，总结不同规格材质尾部特征以优化剪切量，实现“一刀两段”精准剪切。经验推广后形成“竞相比小尾”的良好氛围，飞剪切损率降低0.05%，年创效160余万元。 轴承注油“设周期” 以往精轧工作辊轴承注油周期按上机天数统一设定，与实际运行工况匹配性不足，常导致注油过量或不足。轴承班组主动革新，推行以轴承实际运行时间（轧制公里数）为核心、兼顾不同材质轧辊上机周期，合理制定差异化的注油周期。新方法实施后，油脂异常消耗降低2%，减少因润滑不足导致的轴承异常损耗8套以上，显著提升轴承运行稳定性与使用寿命，年节约成本60余万元。 剪刃磨床“升程序” 磨床岗位通过分析剪刃图纸，依托机床X、Y、Z三轴联动，同步加工刃口面与小立面。技术人员优化数控磨削程序，让X轴单行程内Y、Z轴同步进给，实现多加工面并行作业；同时调校横纵向进给参数，平衡进给量与磨削量，降低电机扭矩。优化后，剪刃预去除量减少，耗材消耗降低20%，磨床作业效率提升且能耗下降，全年累计为企业节约成本4.09万元。
