重庆钢铁制造管理部积极践行“算账经营、精益管控”理念，聚焦成本管控与市场竞争力提升，从配矿管理、炼焦配比、固废回收三大专业条线协同发力，用智慧与汗水，交出了吨钢成本降低115元的亮眼答卷。
矿石团队： 智搭“配矿模型” “摸透矿石的‘脾性’，过去靠经验，现在靠算法。”烧结工艺区域工程师申青蓝的话，道出了变革的核心。 曾经，配矿更多依赖于长期积累的经验。如今，团队主动拥抱智能转型，利用业余时间钻研编程与数据分析。历经两个多月的攻坚，一套自主搭建的配矿测算模型成功上线。它基于海量的烧结杯实验与冶金性能数据，让每一次配比都精准科学。与此同时，团队坚持日跟踪、周盘库，“死保库存、死盯质量”成为铁律。在质量底线毫不动摇的前提下，配矿精度跃升至新高度。相比去年，仅此一项，就为吨钢成本下降了78.3元，让“性价比最优”从目标照进现实。 炼焦团队： 钉牢“全链管控” “断料，就是事故，非计划变料就是失控！”炼焦工艺主任师李兴龙立下的这条“铁规矩”，驱动着配煤团队将管控覆盖到从资源拓展、采购标准到运输跟踪、库存核算的全链条。 他们为每类煤建立独立台账，并与配煤参数动态绑定，形成精准的预测与调整机制。一次，某批次煤种指标突发波动，团队连夜测算、调整配比，成功避免了焦炭质量风险。这份贯穿始终的“较真”，让公司在11月实现了配煤结构强粘比降至44.9%的历史最优，在配煤环节，吨钢成本再降35元。 固废团队： 废料“榨”出隐形金矿 “每一颗废料都是金沙，绝不能从手缝溜走。”这是固废资源管理团队成员蒋学平的执着坚守。他每天穿梭在废钢加工中心与产线之间，寻找着废料中的宝藏。团队为所有含碳含铁废料建立了全生命周期的“身份档案”，实现从源头到返用的无缝衔接。通过对渣钢分选工艺的持续优化，渣钢粒的质量显著提升，其返产量从吨钢3.4公斤大幅跃升至11.4公斤。曾被忽视的工业废料，如今变成了实实在在的“隐形财富”，为吨钢成本降低贡献了1.7元。 78.3+35+1.7=115，不是简单的数字叠加，而是智能配矿、全链管控与循环利用三大举措协同产生的“精算效应”。带来不仅是成本的降低，更是坚持算账经营、推动精益运营，提升整体制造能力的生动实践。
