近期，能源事业部制氧作业区以“一引领两融合·做表率当先锋”群众性主题实践活动为抓手，以“降低经济运营成本”为核心目标，以1号万立制氧机组和2号两万制氧机组为试点，创新实施“精准调控、精细管理、精进改造”三向发力策略，通过系统性优化生产运行模式，实现能源利用效率提升、月均综合降本超8.5万元的显著成效。
精准调控生产负荷 峰谷用电“分秒必争” 制氧机组电耗是制氧作业区主要成本之一。该作业区运行操作岗位依托能源在线监测系统，实时追踪后部工序氧、氮生产动态，动态分析气氧与液氧产量变化趋势，同步灵活调整空压机压力参数，确保供气量与生产需求“精准匹配、动态平衡”。 为进一步挖掘峰谷用电潜力，制氧作业区联合生产调度部门，深度剖析昼夜生产用气量差异规律，制定《机组负荷用电峰谷值精细化管理规定》，建立“三维负荷管理模型”： 时间维度：划分峰、平、谷时段，制定差异化调整方案，明确在峰段降荷、谷段提效的具体时间节点和调整目标； 设备维度：细化各机组导叶开度控制参数，实现精准调节； 原料维度：量化原料空气量调节标准，按实时需求调整进气量区间。 通过“时间-设备-原料”三维联动调控，制氧机组每日平均电耗降低约1340千瓦时，月节约电费3.35万元，真正实现“用电跟着生产走、成本控在细节里”。 精细优化设备参数 同步电机的“效能觉醒” 电气技术人员针对空压机同步电机开展“效能提升专项攻关”。聚焦空压机同步电机运行效能提升，通过系统性分析电网电压、电流波动特性，设定功率因数。这一精准调控不仅充分发挥了同步电机多补偿无功功率的技术优势，更带来双重效益：一是输电效率提升，减少电能在传输过程中的无功损耗，提高电力输送“含金量”；二是用电质量优化，为设备提供更稳定的电力环境，降低设备故障率延长设备寿命并释放最大效能。 以2号两万制氧机组为例，功率因数调整后，月节约电能约1.88万千瓦时，折合电费约1.5万元，让设备“每一度电都用在刀刃上”。 精进改造密封技术 辅材消耗的“替代革命” 万立制氧机组4台循环氩泵原采用中压氩气密封，单台每小时消耗1立方米氩气，而氩气作为稀有气体，采购成本高且资源稀缺。运行技术人员通过技术攻关，创新性地将密封介质由中压氩气改造为中压空气——既保留了密封稳定性，又大幅降低辅材成本。 改造后效果显著：一是运行稳定性提升，4台循环氩泵轴密封温度始终处于正常区间，机组运行无波动；二是成本大幅节约，每日减少氩气消耗77.76立方米，按当前市场价格测算，年节约氩气成本约3.68万元，实现“零影响运行+低成本消耗”双赢。 从“实时监测+动态调参”的精准调控，到“电网分析+参数优化”的设备潜能释放，再到“介质替代+技术改造”的辅材消耗控制，该作业区以一系列“小而实”的举措，推动制氧机组日均电耗、辅材消耗双下降。这不仅是运营成本的优化，更是“向管理要效益、向技术要潜力”理念的生动实践，为公司降本增效注入了强劲动能。
